Jako główny dostawca o rocznej zdolności produkcyjnej ok100 000 ton aluminiowych ram fotowoltaicznych, Chińska firma JSSLpodjęła ważny krok w stronę inteligentnej produkcji, rozpoczynając w lipcu 2024 r. kompleksową modernizację inteligentnej logistyki.
Projekt został zaprojektowany w zgodzie ze światowym trendemintegrowanie inteligentnych urządzeń logistycznych z systemami produkcyjnymi, poprawiając efektywność łańcucha dostaw i zapewniając stabilną jakość produktów dla szybko rozwijającej się branży energii odnawialnej.
Po wdrożeniu system nie tylko zoptymalizował logistykę produkcji w całym procesie, ale także stworzył mocne podstawy pod przyszłą ekspansję wydajności i większą konkurencyjność rynku.
Wyzwania logistyczne w produkcji ram fotowoltaicznych
Produkcja aluminiowych ram solarnych ma kilka unikalnych cech, które sprawiają, że zarządzanie logistyką jest szczególnie trudne.
Po pierwsze, rozmiar produktu jest niezwykle długi i zwykle waha się od6 do 7,5 metrawymagające specjalistycznych systemów obsługi.
Po drugie,wymagania dotyczące jakości powierzchni są niezwykle rygorystyczne. Musi osiągnąć grubość warstwy anodowanejWiększe lub równe 15 µm, a nawet drobne zadrapania podczas transportu mogą spowodować odrzucenie produktu.
Po trzecie, wiele etapów produkcji musi działać w ścisłej koordynacji, w tym:
Wyrzucenie
Starzenie się
Piaskowanie
Anodowanie
Jednak tradycyjne operacje logistyczne stworzyły kilka głównych wąskich gardeł:
Wysoki wskaźnik uszkodzeń produktu
Ręczny załadunek i transport często powodował zarysowania powierzchni, co prowadziło do uszkodzenia folii anodowanej i wyższego wskaźnika odrzutów produktów.
Niska ogólna wydajność
Niezależne urządzenia logistyczne pomiędzy procesami utworzyły izolowane wyspy produkcyjne, co skutkowało długimi czasami oczekiwania pomiędzy wytłaczaniem, starzeniem, piaskowaniem i anodowaniem.
Ograniczona identyfikowalność
Bez zintegrowanego systemu zarządzania danymi śledzenie-stanu produkcji i lokalizacji logistycznej każdej ramy aluminiowej w czasie rzeczywistym było trudne.
Długi okres uruchomienia
Zanim możliwe było uruchomienie nowych mocy produkcyjnych, w systemie logistycznym brakowało narzędzi do weryfikacji naukowej, co skutkowało kosztownymi procesami prób-i-błędów.
Automatyczna maszyna do kadrowania o dużej ramie
Cele projektu i wymagania dotyczące inteligentnej logistyki
Aby ją wesprzećDocelowa produkcja roczna na poziomie 100 000 ton, Chiny Firma JSSL postawiła sobie za cel zbudowanie w pełni zintegrowanego inteligentnego systemu logistycznego obejmującego cały łańcuch produkcyjny:
Wytłaczanie → Starzenie → Piaskowanie → Przechowywanie buforu → Anodowanie
Projekt skupiał się na trzech kluczowych celach.
Zautomatyzowane operacje logistyczne
System potrzebny do obsługiRamy aluminiowe o długości 6–7,5 m bez uszkodzeń powierzchni, umożliwiając w pełni zautomatyzowany transport pomiędzy procesami produkcyjnymi, eliminując jednocześnie ryzyko ręcznej obsługi.
Integracja danych
Systemy produkcyjne i logistyczne musiały zostać zintegrowane, aby umożliwić synchronizację-w czasie rzeczywistymzamówień, zapasów i stanu sprzętu.
Wydajność operacyjna
Poprzez optymalizację logistyki firma dążyła do zmniejszenia zużycia energii, obniżenia kosztów pracy i poprawy ogólnej wydajności operacyjnej.
Aby osiągnąć te cele,Firma China JSSL nawiązała współpracę z profesjonalnym dostawcą technologii logistycznychw celu opracowania dostosowanego do indywidualnych potrzeb inteligentnego rozwiązania logistycznego.
Kolejowy-autobus wahadłowy RGV z przewodnikiem
Kluczowe cele wydajnościowe dla systemu logistycznego
Aby zapewnić, że projekt przyniósł wymierne ulepszenia, nowy system zaprojektowano z uwzględnieniem kilku wskaźników wydajności przekraczających standardy branżowe:
Dokładność pozycjonowania:±5 mm dla elastycznych urządzeń transportowych
Czas reakcji systemu:Mniej niż lub równo 10 sekund na przetwarzanie zamówienia
Opóźnienie wysyłki:Mniej niż lub równy 1 sekunda dla poleceń planowania sprzętu
Czas połączenia procesowego:zmniejszony z ponad 100 minut do mniej niż 15 minut
Poprawa efektywności logistyki:ponad 40%
Redukcja zużycia energii:około 25%
Identyfikowalność:pełne śledzenie cyklu życia z „jeden produkt, jeden kod”
Cele te zapewniły, że system logistyczny będzie odpowiadał precyzji i wydajności wymaganej do produkcji ram fotowoltaicznych.
Indywidualne wyposażenie do długich profili aluminiowych
Aby sprostać wyzwaniom związanym z obsługą długich i delikatnych ram aluminiowych, wprowadzono trzy podstawowe systemy logistyczne.
Automatyczna maszyna do ładowania dużych ram
Zaprojektowany specjalnie dla ramek do7,5 metrasystem charakteryzuje się dużą-wytrzymałościąKonstrukcja stalowa Q345Boraz platformę podnoszącą do precyzyjnego pozycjonowania.
Rolki pokryte-poliuretanem zapobiegają sztywnemu kontaktowi z powierzchniami aluminiowymi, znacznie redukując zarysowania. W porównaniu z tradycyjnym załadunkiem ręcznym, system zmniejsza uszkodzenia powierzchni oponad 90%.
Szyna-Pojazd transferowy RGV z przewodnikiem
Warsztaty krzyżowe-System wahadłowy RGVzapewnia wysoce-precyzyjny, zautomatyzowany transport pomiędzy obszarami produkcyjnymi.
Kluczowe specyfikacje obejmują:
Nośność:8000 kg
Dokładność pozycjonowania:±5 mm
Prędkość:120 m/min
Dzięki zintegrowanym laserowym układom omijania przeszkód i automatycznym układom hamulcowym RGV poprawia wydajność transportu80%jednocześnie zmniejszając stawki pustych podróży do12%.
Automatyczna maszyna do ładowania małych ramek
Sprzęt ten przyjmujekonstrukcja bramowa o-sztywnej konstrukcjiw połączeniu z zautomatyzowanym systemem dystrybucji przekładek.
Precyzyjne ramię robota jednocześnie chwyta cały rząd ram i ładuje je do stojaków z milimetrową-dokładnością pozycjonowania. W porównaniu z tradycyjnymi procesami wydajność załadunku poprawia się o60%, podczas gdy współczynnik zarysowań spada o95%.
Automatyczna maszyna do załadunku ramek do małych ramek
Cyfrowa platforma logistyczna do operacji-opartych na danych
Oprócz zaawansowanego sprzętu w ramach projektu wprowadzono zintegrowaną cyfrową platformę logistyczną łączącą zarządzanie magazynem, kontrolę sprzętu i logistykę fabryki.
Platforma obejmuje trzy główne systemy.
Inteligentny system zarządzania magazynem (WT-iWMS)
System ten dynamicznie optymalizuje lokalizacje magazynowe w oparciu o priorytety produkcyjne i stan zapasów. Zapewnia także monitorowanie zapasów-w czasie rzeczywistym i automatyczne sugestie dotyczące uzupełniania zapasów.
Dokładność zapasów sięga99.5%, podczas gdy cykle inwentaryzacji są skrócone15 dni do zaledwie 1 dnia.
System kontroli sprzętu (np.-WCS)
Pełniąc funkcję centralnego węzła sterującego, system koordynuje setki urządzeń, w tym maszyny ładujące, pojazdy RGV i systemy przenośników.
Po zakończeniu produkcji ekstruzyjnej system automatycznie planuje trasy transportu, rezerwuje pozycje pieców starzeniowych i synchronizuje kolejne etapy przetwarzania w ramach10 sekund.
System identyfikowalności pełnego cyklu życia
Każdy stojak materiałowy otrzymuje unikatKod QRna etapie wytłaczania.
Dane produkcyjne, takie jak parametry wytłaczania i temperatura starzenia, są automatycznie łączone z danymi logistycznymi, umożliwiając pełną identyfikowalność w całym procesie produkcyjnym.
System monitorowania sprzętu
Redukcja ryzyka poprzez symulację i wdrażanie etapowe
Aby zapewnić płynne wdrożenie projektu, w rozwiązaniu przyjęto asymulacja cyfrowa i strategia wdrażania etapowego.
Symulacja wirtualnej fabryki
A Cyfrowy model fabryczny w skali 1:1symulował różne scenariusze produkcji i mieszane przepływy produktów, umożliwiając inżynierom optymalizację układu sprzętu i parametrów oprogramowania przed instalacją.
Etapowy plan wdrożenia
Projekt został zrealizowany w trzech etapach:
90 dni:instalacja sprzętu i uruchomienie-pojedynczej maszyny
45 dni:integracja oprogramowania i kalibracja systemu
45 dni:produkcja pilotażowa i optymalizacja systemu
W porównaniu z tradycyjnymi projektami cykl realizacji został skrócony o60%umożliwiając systemowi osiągnięcie pełnej wydajności natychmiast po uruchomieniu.
System automatycznego rozpoznawania kodów QR
Kluczowe innowacje Systemu Inteligentnej Logistyki
Zintegrowane planowanie
System integruje sięzamówienia, sprzęt i dane dotyczące zapasóww ujednoliconą platformę planowania, umożliwiającą-optymalizację logistyki produkcji w czasie rzeczywistym.
Pełna weryfikacja cyklu życia
Od projektu po uruchomienie i obsługę, system wykorzystuje modele ciągłej weryfikacji i konserwacji predykcyjnej, aby zmniejszyć awaryjność sprzętu5% do 1,2%.
Ekologiczny i energooszczędny-projekt
Energooszczędne silniki-, zoptymalizowane ścieżki transportu i inteligentne tryby czuwania sprzętu zmniejszają całkowite zużycie energii w logistyce o25%.
Wymierne rezultaty po wdrożeniu
Od momentu uruchomienia inteligentnego systemu logistycznego firma China JSSL osiągnęła znaczną poprawę operacyjną.
Efektywność i optymalizacja kosztów
Całkowity cykl logistyczny skrócony z4 godziny do 1,5 godziny
Ogólna wydajność wzrosła o62.5%
Zmniejszenie siły roboczej w logistyce o83%
Roczne oszczędności w kosztach energii przekraczająmilion juanów
Poprawa jakości produktu
Elastyczne systemy transportu i precyzyjne planowanie zmniejszają ryzyko zadrapań powierzchniponad 90%, znacząco poprawiając wskaźniki kwalifikacji produktów.
Pełny system identyfikowalności umożliwia również szybką identyfikację problemów z jakością, poprawiając satysfakcję klientów i wzmacniając pozycję firmy China JSSL Company w branży ram fotowoltaicznych.
Powtarzalny model dla branży aluminium solarnego
Pomyślna realizacja tego projektu stworzyłareplikowalny model inteligentnej transformacji logistykiw sektorze aluminiowych ram solarnych.
Kilku producentów energii słonecznej rozpoczęło już wdrażanie podobnych ulepszeń logistycznych inspirowanych tym projektem.
Połączeniedostosowany sprzęt, inteligentne oprogramowanie i zintegrowane systemy logistycznezapewnia jasną ścieżkę przejścia dla tradycyjnych zakładów przetwórstwa aluminiuminteligentna produkcja i produkcja cyfrowa.
Animacja schematu symulacji całego systemu logistyki i transportu instalacji dla ram paneli słonecznych